Das Prüflabor wurde nach der DIN EN 16510 errichtet, die alle vorherigen Normen ersetzt. Dies liegt unter anderem daran, dass alle Hersteller in den nächsten zwei Jahren dazu aufgefordert sind, ihr gesamtes Sortiment aufzubereiten. Wir sind dazu verpflichtet, die Vorgaben der DIN EN 16510 zu erfüllen, da auch in Zukunft weitere Verordnungen auf uns zukommen werden. Darüber hinaus haben wir uns mit unserem In-House Prüflabor die Möglichkeit geschaffen, schnell auf Änderungen reagieren zu können, Ideen direkt auszuprobieren, sowie bestehende und neue Produkte optimal auf Prüfungen vorzubereiten. Im Moment befindet sich das Prüflabor sogar in der Zulassung beim DBI. Nach bestandener Prüfung sind wir dazu in der Lage, Geräte durch einen bestellten Prüftechniker direkt bei uns vor Ort abnehmen zu lassen.

Wir möchten Ihnen den umfangreichen Ablauf einer Prüfung erläutern. Vor diesem Punkt haben die Produkte einen langen Prozess der Entwicklung durchlaufen. Unsere Ausstattung ist auf dem neusten Stand. Die Prüfungen werden von unserem Prüflaborleiter Mike Anders und unserer Mitarbeiterin Anne Häcker durchgeführt.

Die Ausstattung des Prüflabors auf einen Blick
• 5 Prüfstände, 2 davon nach der EN 16510 errichtet
• 2 x Hochpräzisionswaage mit einer Lastenaufnahme von 1,5 Tonnen DAkkS-Kalibriert
• PSP 4.000 Rauchgasabzug
• 2 x Messschrank für CO, CO², NOx und OGC
• 2 x Messstrecke nach DIN EN 16510
• Staubmessgerät nach DIN EN 16510
• Waage für Feinstaub Uni Bloc DAkkS-Kalibriert
• Backofen und Exsikkator

Zuerst wird die Luftzufuhr mit einem Schwamm versiegelt, danach pumpt das Leckage Messgerät mit 10 Pa Überdruck Sauerstoff in das zu prüfende Gerät. Wenn der Druck 10 Pa erreicht, muss ein Wert von 2–4 m³/h angezeigt werden, damit die Prüfung bestanden ist. Bei einem Wert über 4 m³/h ist das Gerät durchgefallen, bei einem Wert unter 2 m³/h wurde die Prüfung für einen raumluftunabhängigen Betrieb bestanden.

Im nächsten Schritt erfolgt die Emissionsmessung nach DIN EN 16510. DAkkS-Kalibrierungen (früher DKD) sind höchster Standard unterhalb der nationalen Normale. Messunsicherheiten werden exakt berechnet und jedem Messergebnis zugeordnet. Im PSP 4.000 Rauchgasabzug werden die Rauchgase drei Mal gefiltert, sodass reines Gas durch die Messküvetten geleitet wird. Gemessen wird in zwei Messeinheiten. Die erste Messeinheit beinhaltet CO2, CO und NOX. Die zweite Messeinheit zeigt die Kohlenwasserstoff e (OGC). Aus der 2. Stufe BImSchV oder der Ecodesign Verordnung werden die Grenzwerte entnommen: CO 1.250 mg/Nm3, NOX 200 mg/Nm3, OGC 120 mg/Nm3, Staub 40mg/Nm³. Diese Daten werden später am Rechner im Datenaufzeichnungsprogramm Delphin angezeigt und ausgewertet. Gleichzeitig wird eine Brandsicherheitsprüfung durchgeführt. Die Daten erfassen die grünen Kabel mit Temperaturfühler, die in der Wand um das Gerät angebracht sind.

Durch die Dreheinheit, bestehend aus 3 Reglern in die jeweils 12 Fühler Ihre Daten übertragen, wird am Computer ausgewählt, welcher die höchste Temperatur aufgezeichnet hat. Anschließend wird aus diesen Daten die Dämmstärke und der Sicherheitsabstand ermittelt. Alle Messgeräte, die wir verwenden, weisen das CE-Zeichen auf, welches ein Hinweis darauf ist, dass ein Produkt vom Hersteller geprüft wurde und dass es alle EU-weiten Anforderungen an Sicherheit, Gesundheitsschutz und Umweltschutz erfüllt. Im Datenaufzeichnungsprogramm Delphin wird der Abbrand entweder nach dem CO2-Wert oder nach der Abbrand Waage bewertet. Beim CO2-Wert ist der Abbrand beendet, wenn der Wert 4 +/- 0,5 erreicht ist. Bei einer Bewertung nach der Abbrandwaage müssen 10 % der Aufgabemasse des Holzes erreicht werden. Bei einer Prüfung werden 7–10 Abbrände aufgezeichnet. Nach welchem Verfahren bewertet werden soll, muss nach der Beurteilung des ersten Abbrandes entschieden werden. Wenn diese Werte nicht erreicht werden, ist das Gerät bei der Prüfung durchgefallen.

Zum Anfang der Feinstaubmessung bereiten wir ein weißes Plättchen vor. Dieses kommt in die dafür vorgesehene Metalldose und wird 2 Stunden im Trockenschrank bei 115 °C getrocknet. Damit die Auswertung des Gewichts nicht durch Körperfett verfälscht wird, muss dabei ein Baumwollhandschuh getragen werden. Anschließend wird das Plättchen weitere 4 Stunden im Exsikkator platziert und der Trocknungsprozess fortgesetzt. Danach wird die Metalldose mit dem Plättchen ausgewogen und das Gewicht notiert. Damit sind die Vorbereitungen zur Staubmessung abgeschlossen.

Die Staubhülse wird in den sogenannten Schwanenhals eingesetzt und in der Messstrecke angeschlossen. Die Rauchgase des Abbrandes werden 30 Minuten mit einem bestimmten Volumen durch das Filterplättchen gezogen. Anschließend wird die Staubhülse aus der Messstrecke entnommen. Damit der sich abgelagerte Staub ausgewertet werden kann, muss der Prozess zur Vorbereitung auch im Nachgang wiederholt werden. Das bedeutet eine erneute Trocknung im Trockenschrank und Exsikkator, da durch das enthaltene Wasser im Holz, das beim Abbrand verdampft, Feuchtigkeit im Plättchen aufgesogen wird. Beim Auswiegen wird der Staub in der Einheit in 40 mg/Nm³ ermittelt. Hierfür liegt der Grenzwert bei max. 40 mg/Nm³.